一、核心调整因素（按优先级排序）

 

1.环境粉尘/颗粒物浓度（最关键因素）

 

高风险场景（需每日清洁）：

 

矿山、工地、水泥/木材加工车间（粉尘浓度高，易在管路内壁沉积）；

 

油烟/油雾环境（如厨房、机械加工车间，油污易粘附管路导致堵塞）；

 

中风险场景（每周1-2次清洁）：

 

普通工厂车间、仓库（有少量粉尘，无明显油污）；

 

户外环境（如道路监测、园区巡检，可能有扬尘）；

 

低风险场景（每2-4周清洁1次）：

 

实验室、洁净车间（粉尘浓度低，环境受控）；

 

室内办公区、常规气体监测点（无明显污染物）。

 

2.传输介质特性（气体/样品的腐蚀性、粘性）

 

腐蚀性气体（如氯气、氨气、酸性气体）：

 

这类气体易与管路材质反应（如橡胶管老化、金属管腐蚀），产生沉积物或堵塞管路，需缩短清洁频率（每周2-3次），同时定期检查管路是否有龟裂、脆化；

 

含粘性/冷凝性介质（如高湿度气体、含油蒸汽）：

 

水汽冷凝后易与粉尘混合形成泥状沉积物，粘性介质直接粘附管路内壁，需每周1-2次清洁，必要时在管路前端加装冷凝过滤器，减少污染；

 

惰性气体（如氮气、氩气）：

 

无腐蚀性、无粘性，污染风险低，可按低风险场景频率清洁（每2-4周）。

 

3.仪器使用频率与时长

 

高频使用（每日使用8小时以上，如连续监测设备）：

 

管路内气体流通量大，污染物累积速度快，清洁频率需翻倍（如原每周1次改为每周2次）；

 

低频使用（每周使用1-2次，如便携式设备偶尔抽检）：

 

虽污染物累积慢，但闲置时管路内可能残留气体或湿气，导致细菌滋生（尤其是橡胶管），需在每次使用后简单清洁（如用压缩空气吹除残留），每月进行1次全面清洁。

 

4.检测数据反馈（异常信号触发清洁）

 

当出现以下情况时，无论是否到常规清洁时间，需立即清洁管路：

 

仪器响应速度变慢（如气体浓度变化后，仪器数值迟迟不更新）；

 

检测结果漂移（与标准气体校准结果偏差超过允许范围）；

 

报警异常（无气体时误报警，或有气体时不报警）；

 

进气阻力增大（如便携式仪器吸气时声音异常、流量不足）。

 

5.管路材质与长度

 

管路材质：

 

橡胶管、硅胶管（易吸附油污、粉尘，材质较软易残留污染物）：清洁频率需比金属管（不锈钢、铜质）高1倍（如金属管每2周清洁，橡胶管每周1次）；

 

聚四氟乙烯（PTFE）管（惰性强、不易粘附污染物）：可按常规频率延长50%（如原每周1次改为每1.5周1次）；

 

管路长度：

 

长管路（超过1米）：气体流通路径长，污染物易在中间段沉积，清洁频率比短管路（≤50cm）高1倍，且清洁时需分段吹气（从进气端向出气端吹，避免污染物推向传感器）。

 

6.特殊应用场景要求

 

防爆/有毒气体检测场景（如化工园区、加油站）：

 

管路堵塞或污染可能导致检测失效，引发安全事故，需严格缩短清洁频率（高风险环境每日清洁，中风险每周2次），且清洁后需进行零点校准；

 

医疗、食品行业（如手术室、食品加工车间）：

 

对卫生要求高，管路需避免细菌滋生，清洁时需用无菌抹布擦拭外壁，内壁用无菌压缩空气吹除，频率每周1-2次，必要时用异丙醇消毒（需确保酒精完全挥发后再使用）。